重约2000吨，顶升力4000多吨，封闭式全钢结构，平台面积1600平方米，施工荷载2300吨，在千米高空，能抵御10级大风。置身其上，工人如履平地，可同时进行4个楼层、多个工种流水作业，平均4天盖一层。
这就是我国首创的智能化程度最高的顶升钢平台，人称“空中造楼机”，已成功应用在北京第一高楼、高528米的中国尊项目建设上。
抗震8度、上下两端粗中间细、零施工场地……中国尊的建成拿下了多项纪录，其中包括八项世界纪录和十五项中国之最。
没有楼体四周密密麻麻的脚手架和防护网，而是把“空中造楼机”直接罩在楼顶。“没有"空中造楼机"，中国尊不可能仅用5年就如期完工。”时任中国尊项目建设执行总工许立山表示，使用“空中造楼机”为中国尊建设节省工期20%。
这个“空中造楼机”是个什么组合？是怎么发明出来的？如何实现“骑”在楼顶造楼？
资料显示，“空中造楼机”系统主要由钢框架系统、支撑与顶升系统、模板系统、挂架系统及附属设施系统以及一台ZSL380动臂塔吊组成。
“类似一个"钢罩"布置在核心筒上部，支撑在核心筒外围墙体上。”中国建筑集团公司（以下简称中建）研发团队成员李险峰（化名）告诉科技日报记者，所有建筑功能全被集成到一个平台，并有施工电梯直达平台，实现卸料平台、混凝土布料机、临建设施、物料堆场等与模架的融合。
“空中造楼机”前后历时十几年，共经过四代技术升级。
进入新世纪，超高层建筑越来越高、结构越来越复杂，不仅要承受较大的垂直荷载，还要承受较大的水平荷载，传统模架难以满足要求。如何在保证质量与安全的情况下提高建设速度？
2005年，中建参与高432米的广州西塔总承包施工。该工程平面呈类三角形，外周边由6段曲率不同的圆弧构成，总工期仅1007天。若采用传统施工技术，根本无法如期完成建设任务。
“面对严峻挑战，我们提出了一个大胆设想。”李险峰介绍说，就是用一个悬挂模板与挂架的钢平台，采用大行程、高能力、支承在剪力墙预留洞处的液压千斤顶顶升，整体同步上升一个高度，完成上一楼层的混凝土结构施工。
这就是“空中造楼机”的前身，也称第一代顶模——低位顶升钢平台模架体系，相比传统施工技术，第一代顶模建设速度最快达两天一层。
为降低成本，实现“顶模”在不同项目间的周转使用，2009年，中建成立攻关小组，成功将模架“拆分”成多个标准组件，组成一个装配式结构，随后在福州世茂国际中心、福州宇洋中央金座和天津117大厦等工程建设中大显身手。
2012年，为应对高438米、不规则设计的武汉中心项目，中建团队进一步创新，打破传统设计思路，利用核心筒外侧墙体表面2—3厘米素混凝土微凸构造承力，单个支点承载力达400吨，研制出微凸支点智能控制顶升模架，被称为第三代顶模，顶部平台长35米、宽35米，为项目建设提供了充足的施工空间和材料、机械设备堆场。
这一创新将推力大幅提升至2400吨，可同时顶起3万名成年人。最大高度27.8米，竖向横跨三个半结构层，实现了钢筋绑扎层、混凝土浇筑层、混凝土养护层分层流水施工，同时还专门研发了智能综合监控系统。
创新无止境。在第三代顶模的基础上，经过近两年的研究试验，2014年，中建团队进而研制出升级版“自带塔机微凸支点智能顶升模架系统”，即超高层建筑智能化施工装备集成平台——一个真正意义的“空中造楼机”。
这是全球首次将超高层建筑施工的大型塔机直接集成于平台上，实现了塔机、模架一体化安装与爬升，并将核心筒立体施工同步作业面从三层半增至四层半。业内专家认为，这一创新突出解决了塔吊爬升与模架顶升相互影响、爬升占用时间长、爬升措施投入大等制约超高层建筑施工的难题。（记者 矫阳）
作者：矫阳